套筒石灰窯在燒制過程中，需從原料準備、設備檢查、操作規范、溫度與壓力控制、安全防護及應急處理六個方面嚴格把控，具體注意事項如下：

一、原料準備與處理

1. 石灰石質量
   • 選用碳酸鈣含量高（≥54%）、雜質少（如SiO?≤1.0%、S/P含量低）的石灰石，避免雜質在煅燒中形成熔渣，消耗熱量并影響石灰質量。
   • 石灰石粒度需均勻，通常控制在30-60mm，過大易導致煅燒不充分，過小則可能堵塞氣流通道。
2. 破碎與篩分
   • 大塊石灰石需經破碎機處理，再通過篩分去除粉末和過大顆粒，確保入窯原料粒度一致，提升煅燒均勻性。

二、設備檢查與維護

1. 窯體結構
   • 檢查窯體耐火材料是否完好，尤其是拱橋（火橋）部位，防止因高溫變形導致物料堆積或坍塌。
   • 確認內筒冷卻空氣通道暢通，避免因冷卻不足導致內筒變形。
2. 燃燒系統
   • 檢查燃燒器、風機（如驅動空氣風機、廢氣風機）是否正常運轉，確保燃氣或燃料供應穩定。
   • 清理燃燒室積灰，防止堵塞影響燃燒效率。
3. 輸送與出料系統
   • 檢查輸送帶、出料機等設備是否靈活，避免卡料或漏料。
   • 確保液壓系統壓力正常，出料臺動作平穩。

三、操作規范與流程

1. 布料均勻性
   • 采用旋轉布料器或分層布料方式，使石灰石在窯內環形空間分布均勻，避免局部過厚或過薄。
   • 控制裝窯速度（通常1-2小時完成），防止物料堆積影響氣流。
2. 煅燒階段控制
   • 預熱帶：利用廢氣余熱預熱石灰石，排出水分，避免煅燒時爆裂。
   • 逆流煅燒帶：上部燃燒室不完全燃燒的熱氣體與物料逆向流動，充分分解石灰石。
   • 并流煅燒帶：下部燃燒室完全燃燒的高溫氣體與物料同向流動，確保石灰完全分解，避免過燒。
   • 冷卻帶：通過自然或強制通風冷卻石灰，防止自燃。
3. 出料管理
   • 控制出料速度（通常2-3小時完成），避免過快導致石灰質量下降或窯內壓力波動。
   • 出料時保持窯內負壓，防止外界空氣進入影響石灰活性。

四、溫度與壓力監控

1. 溫度控制
   • 煅燒溫度需穩定在900-1150℃，過高易導致石灰過燒（活性降低），過低則分解不完全（生燒）。
   • 通過調節燃燒器功率、燃料量或空氣流量，維持溫度均勻性。
2. 壓力管理
   • 窯內壓力一般控制在微負壓（如-100至-200Pa），避免正壓導致廢氣外泄或熱量損失。
   • 通過廢氣風機和驅動風機聯動調節，保持壓力穩定。

五、安全防護與應急處理

1. 個人防護
   • 操作人員需佩戴防塵口罩、防護眼鏡、耐高溫手套及防滑鞋，避免吸入粉塵或接觸高溫設備。
2. 防火防爆
   • 窯內嚴禁明火，定期檢查燃氣管道是否泄漏。
   • 配備滅火器、消防栓等設備，并確保逃生通道暢通。
3. 異常情況處理
   • 溫度異常：立即調整燃燒器或通風量，防止溫度過高損壞設備或過低導致生燒。
   • 壓力突變：檢查風機或密封裝置，避免窯內壓力波動影響煅燒效果。
   • 設備故障：停機檢修前需冷卻窯體，防止高溫燙傷或火災。

六、環保與節能措施

1. 廢氣處理
   • 安裝除塵器（如布袋除塵）凈化廢氣，減少粉塵排放。
   • 對含硫、氮氧化物（SO?、NOx）的廢氣進行脫硫脫硝處理，達標后排放。
2. 余熱回收
   • 利用廢氣余熱預熱助燃空氣或原料，降低能耗。
   • 優化循環氣體系統，提高熱利用率。